神戸製鋼所でまた、品質管理の不祥事が発覚した。自動車に使われるアルミニウム製品の強度などを偽って出荷。１年前、グループ会社でばね用ステンレス鋼線の強度偽装の不祥事が起きたばかり。不正は本体を含む「組織ぐるみで常態化」していたことになる。信頼性は損なわれ、経営責任が厳しく問われる。  
８日に記者会見した梅原尚人副社長は、「実際に手を下したり、黙認したりしていたのは管理職を含めて過去１年間で数十人」と語り、「組織ぐるみか」と問われ、「はい」と答えた。  　
不正の背景は、「納期を守り、生産目標を達成するプレッシャーの中で続けてきた」と分析。一方で、「品質に関する意識が弱いとは考えていない。（納入先との）契約を守る意識が低かった」と釈明した。  
　不正は、今秋の社内監査を控え、工場での自主点検で見つかった。梅原氏は「かなり古い時期から（不正が）あった」とも話した。１０年前から改ざんが続いているケースも確認され、常態化の可能性を認めた。今回、検査回数を少なくする手抜きも発覚した。  　
昨年の不祥事発覚で、「一気に是正すると影響が大きく、踏み切れなかったようだ」と説明した。再発を防ぐ取り組みが不十分だったと認めた形だ。  　経営責任について梅原氏は「経営陣も、もちろん責任を考えていく」とした。  　同社は国内３位の鉄鋼メーカー。不正の対象製品は自動車、航空機、電子機器など幅広い分野に及ぶ。トヨタ自動車や三菱重工業グループ、ＪＲ東海など出荷先は約２００社。品質軽視の組織ぐるみの不正は、日本のものづくりの土台を揺るがしかねない。トヨタは８日、「安全を最優先に考え、影響を早急に確認する」とコメントを出した。（小室浩幸、野口陽）   　　　　　◇  　神戸製鋼所は８日、アルミや銅製品で強度や寸法などを偽装していた問題で、梅原尚人副社長が記者会見を開いた。問題のある製品は、真岡（栃木県）など４工場から自動車メーカーなど約２００社に出荷されていた。主なやりとりは次のとおり。  　
――関与した社員は。  　
「調査中だが数十人。この１年間で、のべ人数ではない。管理職も含まれている。実際に手を下した、知りながら黙認していた、うすうす知っていた。いろんな段階がある。いまは第三者の法律事務所が入って事実調査や再発防止策を考えている。われわれ経営陣も責任を考えていく」  　
――組織ぐるみか。  　
「はい」  　――２０１６年にもグループ企業でデータの改ざんが発覚したのに、なぜまた起きたのか。  　
「法的規格に違反していないかは、かなり高い関心をもって教育や監査をした。今回は法的規格ではなく、民間のお客様から求められた仕様を逸脱して書き換えた。民間同士の契約に関する管理、監査あるいは教育が不十分だったと思っている」  　――安全性への問題は。  　「あり得る。お客様にも検証していただいている。現時点で何か安全性で疑いを生じさせることは起きていない」  　
――いつ報告があったのか。  　
「アルミ銅部門が自主的に点検して発覚した。われわれが知ったのが８月３０日。アルミ銅部門の管理職が幹部に言い、それが取締役レベルに上がってきた。調査中だが、現場の管理職にはすでに知っていたという人たちがいる。わけがあって言い出せなかった、という」  　「納期を守らないといけない、生産目標を達成しないといけない、というプレッシャーの中で続け、相当悩んでいたようだ。是正しないといけないが、一気にやると影響が非常に大きい。それで踏み切れなかったという姿が少しずつ浮かんできている」  
　――なぜ公表まで１カ月超もかかったのか。  　
「まず事態がどんなものか、われわれが把握しないといけない。お客様にも一報をしないといけない。これだけ重大なことなので、何らかの形で早く公表しようと考えていた。ただ、お客様がいろいろな動きをされたので、中途半端だが、今日緊急に発表した」  　――国への報告は。  　「経済産業省に報告し、いくつか指摘をいただいた。法令違反や安全性の事実関係の究明、お客様への丁寧な誠意ある対応、こういう形でのみなさまへのお知らせ、可能な限り原因究明と再発防止策を、と」  　
――出荷先の業界は。  　
「個社はいえないし、業界もご容赦いただきたい。自動車が含まれるかどうかも私どもからはいえない」  　
――自動車に使われていれば、リコール（回収・無償修理）に発展するのでは。  　
「お客様と協議中。可能性はゼロではないが、現時点ではうかがっていない」  　
――決算は１７年３月期まで２年連続で純損益が赤字。経営陣からのプレッシャーがあったのでは。  　
「むちゃな形で生産目標、業績目標を徹底的に追求して、未達成なら懲罰をするというマネジメントはなかったと思う。一方で、納期を切らすとお客様の生産ラインがとまる。そちらのほうがプレッシャーがかかる」  　
「不適切な製品を出荷したことで、すぐにクレームにつながったわけではない。これぐらいなら何とかお客様が使いこなしてくれるのでは、問題ないのではと経験的に感じて、人事異動の少ない工場で長年やっていたのではないか」
以上由UVLED后起之秀的专业生产UVLED点线面光源,UVLED光固化机,UV固化机,LED照射机,UV照射仪,UVLED紫外线脉冲,UVLED机,UVLED光源,UVLED印刷光源,UVLED光固化机的生产厂家深圳杜莎科技的DUSA君从海外网站摘录的。

神户制钢所承认造假十年
日本神户制钢所（简称KOBELCO）是世界500强之一、日本第三大钢铁联合企业，创建于1905年。其主业为钢铁生产和销售，年钢产量排名日本第3位、全球第53位。日本首相安倍晋三曾在此工作过。
根据神户制钢官网表示“汽车阀门弹簧用线材，世界上每2辆汽车中就有1辆使用”、“汽车铝板材占日本市场50%份额”、“铁路车辆用铝型材占日本市场最高份额”。
10月8日据日本相关报道，日本神户制钢发布消息称，其曾篡改了包括强度在内的部分铝制品的性能数据，并进行持续供货。
神户制钢所篡改不合格产品数据的做法，早在10年前就有组织地开展。其在日本枥木县、三重县和山口县的所有铝制品业务工厂均发现篡改数据。位于神奈川县的子公司生产铜制品的工厂也有篡改行为。其铝和铜约占总出货量的4%。
神户制钢负责人早在今年8月底就已掌握铝制品数据篡改一事，但未公开。
神户制钢副社长梅原尚人8日在东京召开记者会上表示“深刻反省，深表歉意。”其已向经济产业省汇报，并接到该省指示要求调查关于违反法规及安全性的情况。
神户制钢方面承认，对于那些包括强度在内，达不到和客户商定的制品，改写了其检查证明书的数据。梅原称工厂“有对于完成出货目标的压力”，但否认有来自总部上层的违规指示。
去年，神户制钢发现集团旗下神钢钢线不锈钢公司篡改不锈钢制品的数据，违规行为导致信誉下降。董事长兼社长川崎博也等管理层的责任不可避免。


神户制钢造假已经是是很久、多次累犯了！
神户制钢早在今年8月底已掌握铝制品数据篡改一事但一直未公开，直至经济产业省指示其举行记者会。
日本政府通常对企业产品质量的监管较为宽松，主要靠的是完善的企业内部监督和行业组织约束，除非出现食品安全问题等直接影响消费者健康的问题出现，责任人一般不会受到起诉。
事实上，这并不是神户制钢第一次曝出造假丑闻。
2008年，神户制钢也曾因旗下一家子公司在钢材发货前未进行日本工业规格规定的相关测试而曝出违规丑闻。
去年6月，神户制钢所宣布，神户钢铁下属的神钢不锈钢钢丝公司篡改不合格钢丝的拉伸强度试验数据，将不合格产品作为合格产品发货。当时，神户制钢所还表示，将成立调查委员会彻查此事，并调查集团整体是否存在不正当行为，却并未发现此次曝出的更为严重的造假问题。
在神户制钢网站上查阅了该公司去年6月21日公布的调查结果显示，从2007年4月到2016年5月发出55.5吨违规产品，但是“并未发现新的篡改数据等违规现象”。
此外，2016年的调查也显示，至少在2001年左右篡改试验数据的现象可能就已经开始，但由于没有检查记录，因此并未确定是否属实。
这份通报最后还表示，调查委员会将于2016年7月末彻底查明违规现象的根本原因，并出台具体的行动计划，以杜绝此类事件的再次发生。
“日本制造”出了什么问题？
这桩丑闻是对这家日本第三大钢铁制造商的一次打击，并且凸显出对检验和质量控制的更广泛担忧。不过，因此次造假丑闻而受到打击的可能不仅限于神户制钢一家企业。以高质量著称的“日本制造”，近年来正遭受到一连串造假丑闻的打击。
就在上个月18日，日本国土交通省在调查中发现了日产汽车出厂前的最终检查是由未被日产认定为正规检查员的“辅助检查员”实施的。日产汽车9月29日不得不宣布停止销售店铺库存的约6万辆新车。如果发现已出售的车辆也有上述违规问题，可能召回多达100万辆汽车。
今年6月，日本高田公司申请破产保护。八年以前，高田公司缺陷安全气囊的召回演变成了汽车业史上最大的安全危机。高田公司在今年年初承认，隐匿其生产的安全气囊致命风险长达15年，并同意向美国监管部门、消费者和汽车制造商支付共计10亿美元。截至2017年5月，本田、丰田、日产、宝马、奔驰、特斯拉等19家汽车制造商在全球市场召回汽车高达1.2亿辆。
去年4月份的三菱汽车“燃效门”也令日本制造业企业的信誉备受打击。2016年4月，日本三菱汽车工业公司承认，企业在燃油经济性测试中夸大了汽车的燃油效率，美化了油耗数值。
据调查显示，三菱汽车修改燃效数据的行为已经持续了25年。三菱汽车不得已向日产公司寻求资金援助，最终日产公司同意以22亿美元收购了三菱汽车三分之一的股份。
制造业的整个产业链条中，位于前后两端的技术专利和品牌服务附加值高，而中间的生产领域附加值很低。这一“微笑曲线”在日本制造业中表现得尤为明显。
制造业企业的竞争力根源，本来应该来源于通过革新生产和物流技术，不断提高劳动生产率，但由于日本国内的经济长期低迷，企业不愿意将钱用在国内工厂的效率提高上，反而更加热衷于在海外投资。很多企业走“旁门左道”来扩大利润，也不愿意在劳动生产率上提高。